24-осный передвижной миксер емкостью 600 т, модель МП-600

[Зозный]

24-осный передвижной миксер для перевозки расплавленного чугуна емкостью 600 т, модель МП-600



4. Требования *
4.1. Передвижной миксер МП-600 грузоподъёмностью 600 т предназначен для транспортировки жидкого чугуна из доменного цеха в конвертерный цех по внутризаводским железнодорожным путям усиленной конструкции с колеёй 1520 мм.
4.2. Миксер состоит из корпуса, опор, привода, ходовой части, кузова, электрооборудования.
4.3. Корпус миксера имеет бочкообразную форму. В качестве опорной конструкции служат бандажи, дорожки качения, которых выполнены с эксцентриситетом 25 мм относительно оси корпуса. В центральной части вварена литая горловина, позволяющая производить слив чугуна на две стороны. Торцевые крышки выполнены съёмными и соединение их с корпусом осуществляется 64-мя пружинными демпферами, укреплёнными на фланце корпуса. На конце штока демпфера со стороны днища имеется паз для установки фиксирующего клина. Фиксация клиньев от возможного смещения осуществляется проволокой диаметром 4 мм ГОСТ 3282-74.
Сжатие пружин демпферов осуществляется гидроцилиндром специального устройства. Упором для гидроцилиндров служат с приводной стороны специальный фланец, с не приводной стороны – боковая поверхность бандажа.
Усилие поджатия каждого днища каждым демпфером равно 7-8 т. Такое поджатие обеспечивает не раскрытие стыка при действии ферростатического давления и динамических продольных усилий маневровых операций.
Для снижения трудоёмкости подачи огнеупоров при кладке футеровки предусмотрены два люка. Фиксирующие штыри днища с приводной стороны корпуса имеют на концах дополнительные посадочные шейки для крепления тяг поводкового механизма привода наклона.
Бандажи защищены от атмосферных осадков и загрязнения экранами. Экраны представляют собой сварную металлоконструкцию, оснащённую опорными роликами. Съём и установка их на миксер осуществляется мостовым краном в депо ремонта.
4.4. Каждая опора миксера состоит из поворотной опоры, двух блоков балансиров и четырёх опорных балансиров.
Опора поворотная центральным отверстием с установленными в нём роликоподшипниками (опорным и радиально-сферическим) насаживаются на шкворень рамы двенадцатиосной тележки.
На цапфах опоры устанавливаются блоки балансиров. Фиксация их от продольных перемещений осуществляется с помощью замковых соединений.
Блок балансиров состоит из корпуса двух упорных вилок с двумя роликами каждая и рычажно-винтового устройства перемещения упорных роликов.
При роспуске винтовой стяжки рычажно-винтового устройства упорные ролики за счёт эксцентриситета осей сходятся, при сокращении её – расходятся, и таким образом осуществляется регулировка зазора между торцевыми поверхностями бандажей и упорными роликами.
4.5. Привод наклона миксера состоит из специального редуктора, установки командоаппаратов, а также поводкового механизма.
Поводковый механизм предназначен для передачи крутящего момента с тихоходного вала специального редуктора на корпус миксера. При этом днище корпуса не участвует в передаче крутящего момента, а нагрузка с поводкового механизма передаётся на пальцы, запрессованные в кольцевые рёбра корпуса.
Поводковый механизм состоит из траверсы, закреплённой на ходовом валу специального редуктора и имеющей на концах подшипники скольжения, в которые установлен вал с рычагами. Рычаги соединяются с пальцами корпуса с помощью винтовых стяжек со сферическими шарнирами. Такая конструкция привода обеспечивает передачу крутящего момента непосредственно на корпус миксера, минуя съёмное торцевое днище, быстрое подсоединение привода, компенсацию взаимных перемещений корпуса и привода.
4.6. Кузов привода предназначен для защиты привода от атмосферных осадков и загрязнения. Он выполнен съёмным из штампованных панелей.
4.7. Система смазывания предназначена для периодического пополнения смазочным материалом узлов трения двенадцатиосной тележки и опоры миксера. Пополнение смазочным материалом необходимо производить в соответствии с инструкцией по эксплуатации 3450 ЧЭ и может производиться как при установленном корпусе, так и снятом в период ремонта футеровки не реже 1 раза в 10 дней в депо ремонта миксеров от автоматической станции.
4.8. Картерная система смазывания предназначена для смазывания зацеплений и подшипниковых узлов специального редуктора.
4.9. Ходовая часть миксера состоит из двенадцатиосных тележек, сформированных из двух шестиосных тележек, соединённых между собой специальной соединительной рамой. Рама выполнена сварной конструкцией и опирается через сферические пятники на две шестиосные тележки.
4.10. Шестиосная тележка сформирована из двух трёхосных тележек, соединённых между собой специальной продольной балкой, опирающейся через сферические пятники на две 3-осные тележки.
4.11. Трехосная тележка состоит из двухосной тележки и одиночной колёсной пары, связанных между собой специальной балкой-вилкой. Балка-вилка сварной конструкции опирается через сферический пятник на надрессорную балку двухосной тележки. Опирание балки-вилки на одиночную колёсную пару осуществляется посредством надбуксового рессорного подвешивания, состоящего из четырёх двухрядных пружин в каждой колёсной паре. Пружины устанавливаются на приливах буксы-балансира и имеют такие же характеристики, как и у двухосной тележки.
Для обеспечения устойчивого положения одиночной колёсной пары, её движения на поперечном элементе балки-вилки устанавливаются специальные фиксаторы.
Двухосная тележка состоит из колёсных пар с буксовыми узлами, боковин (объединяющих колёсные пары), надрессорной балки и двух рессорных комплектов, каждый из которых включает по 9 двухрядных пружин.
Автосцепное устройство миксера имеет серийную модернизированную автосцепку СА-3, вылет которой (расстояние от оси зацепления до лобового листа) составляет 602 мм. Указанный вылет предусмотрен для обеспечения суммарного хода ударопоглощающего устройства, состоящего из двух поглощающих аппаратов. В автосцепном устройстве максимально использованы детали и узлы серийных автосцепных устройств.
Для торможения миксера применяется тормоз, состоящий из двух комплектов тормозного оборудования – по одному на каждую двенадцатиосную тележку.
В комплект тормозного устройства входят:
• воздухораспределитель;
• два реле давления;
• четыре запасных резервуара объёмом 78 литров каждый;
• шесть тормозных цилиндров;
• клапан обратный;
• ниппель-дроссель;
• фильтр;
• рычажно-тормозная передача;
• воздухопровод.
Конструкция рычажной передачи предусматривает одностороннее торможение трёх тележек в каждой 12-осной тележке.
На концах магистрального трубопровода двенадцатиосных тележек со стороны торцевого бруса для соединения с магистралью локомотива устанавливаются концевые краны ГОСТ 2593-69. Концевые краны наклонены по отношению к оси миксера на угол 30 градусов и вынесены за брус на расстояние 220 мм для удобства и надёжности соединения рукавов миксера и локомотива.
Управление автоматическим тормозом миксера осуществляется установленным на локомотиве поездным краном машиниста. Зарядное давление воздуха в тормозной магистрали должно быть в пределах 5,3 - 5,5 кг/см2.
Режимный переключатель воздухораспределителя постоянно устанавливается на средний режим торможения, обеспечивающий получение давления воздуха в тормозных цилиндрах 3,2 кг/см2. Выход штока тормозного цилиндра устанавливается в пределах номинального размера (min 70мм; max 120 мм).
Для удержания миксера на месте две тормозные тележки со стороны головки автосцепки оборудованы стояночными тормозами с ручным приводом. Фиксатор стояночного тормоза устанавливается таким образом, чтобы обеспечить полное зацепление зубьев червячной пары в рабочем положении. Стояночный тормоз обеспечивает удержание гружёного миксера на уклоне 6 % включительно.
4.12. Электрооборудование миксера включает в себя электрооборудование установленное на приводе миксера.
4.13. Миксер оборудован горочными башмаками в количестве 8 шт., по четыре с каждой стороны.

* Выдержка из производственно-технической инструкции ПТИ-ЦПКП-1-2003, ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат», Магнитогорск, 2003 г.

ПТИ-ЦПКП-1-2003.ZIP

(28.06 МБ) 670 скачиваний

Подготовлено по материалам Goshka

[Зозный]

Для сравнения:
1. Техническая характеристика. Выдержка из производственно-технической инструкции ПТИ-ЦПКП-1-2003.
Полезная емкость миксера, т .................................................................................................................................................... 600
Коэффициент заполнения
при новой футеровке ..................................................................................................................................................................... 1
при выгоревшей футеровке ........................................................................................................................................................ 0,86
Скорость передвижения наибольшая, км/час .................................................................................................................... 10
Ширина колеи, мм .......................................................................................................................................................................... 1520
Уклон пути наибольший, % .......................................................................................................................................................... 10
Радиус вписывания наименьший, м ......................................................................................................................................... 120
Угол наклона до полного слива чугуна, град ...................................................................................................................... 95
Наибольший угол наклона, град ............................................................................................................................................... 180
Привод наклона ............................................................................................................................................................................... Электрический
Частота вращения корпуса, об/мин ........................................................................................................................................ 0,5...0,02


2. Техническая характеристика. Каталог «Транспортное оборудование для металлургического производства» ОРМЕТО-ЮУМЗ.
Вместимость, т .................................................................................................................................................................................. 600
Количество осей, шт. ..................................................................................................................................................................... 24
Скорость передвижения, км/час .............................................................................................................................................. 12
Угол наклона до полного слива чугуна, град ...................................................................................................................... 95
Наибольший угол наклона, град ............................................................................................................................................... 180
Частота вращения корпуса, об/мин ........................................................................................................................................ 0,5...0,02
Масса, т .............................................................................................................................................................................................. 436

Примечание: МП-600 может эксплуатироваться в более жестких по вписываемости радиусных кривых железнодорожных путей. Вместо нормы более 100 метров миксер вписывается в кривые 90 метров.


Линк: каталог ОРМЕТО-ЮУМЗ в формате pdf

[Зозный]

По просьбе ОАО «Северсталь» (г. Череповец) была разработана система весоизмерения жидкого чугуна в передвижных миксерах вместимостью 600 т.



Весоизмерительная система (рис. 5) на передвижных миксерах МП-600 позволяет производить следующие операции:
в конвертерном производстве: определять номер миксера, чистый вес жидкого чугуна, перелитого из миксера в ковш, дату и время перелива, остаток жидкого чугуна в миксере, тару миксера; передавать информацию в цеховую систему;
в доменном производстве: осуществлять контроль веса жидкого чугуна, наполняемого в передвижной миксер; определять номер миксера, дату и время наполнения миксера жидким чугуном, остаток жидкого чугуна прибывшего миксера под залив, тару миксера; передавать информацию в цеховую систему.
Весоизмерение жидкого чугуна на передвижных миксерах МП-600 осуществляется с помощью двух тензометрических датчиков, установленных на миксере (рис. 5).
Поверка тензометрических датчиков производится на специализированном стенде, установленном в испытательной машине. Там же определяется вес тары миксера и передается в цеховой компьютер конвертерного и доменного производства. Если это технически невозможно, то миксер направляется в конвертерное производство на участок перелива и там фиксируется первоначальный вес тары миксера, затем миксер направляется на заливку в доменное производство, где также определяется вес тары и вес залитого жидкого чугуна, номер миксера, время и дата заполнения.
На участке перелива КП осуществляется перелив жидкого чугуна в ковш. Остаток жидкого чугуна в миксере фиксируется и сравнивается с первоначальным весом тары. Вся информация о весе жидкого чугуна заносится в цеховой компьютер. Затем миксер отправляется в доменное производство на заливку жидкого чугуна, где осуществляется операция взвешивания остатка жидкого чугуна в миксере и сравнение с первоначальным весом тары, затем процесс повторяется.
Характеристика весоизмерительного датчика представлена на рис. 6.



В процессе эксплуатации весоизмерительной системы жидкого чугуна в передвижных миксерах МП-600 требуется ежегодная поверка весоизмерительных датчиков. Для этого был разработан стенд тарировки весоизмерительных датчиков. Он устанавливается в депо ремонта миксеров. Поверка системы весоизмерения производится после каждого капитального ремонта миксера, но не реже одного раза в год.



Учитывая сложность поверки системы весоизмерения на передвижных миксерах МП-600, предлагается проводить ее в два этапа.
Первый этап поверки (рис. 7, а). Под лапы подъема «сигары» миксера установлены четыре образцовых тензорезисторных датчика класса 1 (1,6 МН, относительная погрешность 0,1 %) и четыре гидравлических домкрата, управление работой которых происходит от насосной станции. С пульта управления процессом поверки производится питание образцовых тензорезисторных датчиков и обработка полученного сигнала от этих датчиков в цифровой форме, равнозначного силовой нагрузке, приложенной к этим датчикам от гидравлических домкратов.
Одновременно снимаются показания с весоизмерительных датчиков, установленных на миксере, и проверяются их характеристики. Уход характеристики этих датчиков от номинала корректируется. На этом первый этап поверки весоизмерительных датчиков закончен.



Второй этап (рис. 7, б). На миксер устанавливается упорная рама с встроенными в нее гидравлическими домкратами и образцовыми тензорезисторными датчиками класса 1 (3 МН, относительная погрешность 0,1 %). Поверка весоизмерительных датчиков до номинального значения силовых параметров производится аналогично поверки первого этапа. Затем проводится анализ характеристики весоизмерительных датчиков и, если требуется, то осуществляется корректировка характеристики. Показания поверки системы вносятся в протокол аттестации с указанием даты ее проведения.

Техническая характеристика миксера МП-600
Предел весоизмерения, МН .................................................................................................................................................... 0...12
Весоизмерительный датчик, МН ........................................................................................................................................... 0...6
Допустимая погрешность измерения, % ............................................................................................................................. ±0,5
Тензодатчики
Тип .................................................................................................................................................................................................... кольцевой, тензометрический
Коэффициент передачи, мВ/В ............................................................................................................................................... 1
Допустимая ошибка линейности, % ...................................................................................................................................... ±0,1
Сопротивление моста, Ом ....................................................................................................................................................... 200
Число мостов ................................................................................................................................................................................ 2 (рабочий и резервный)
Напряжение питания датчика, В .......................................................................................................................................... 12
Допустимая перегрузка, % ...................................................................................................................................................... 50
Напряжение сети аппаратуры, В (Гц) ................................................................................................................................. 200 (50)
Потребляемая мощность аппаратуры, ВА ......................................................................................................................... 300
Рабочая температура, °С:
тензодатчики ................................................................................................................................................................................ –30...+100
измерительный кабель ............................................................................................................................................................. –30...+200
радиоблок ...................................................................................................................................................................................... –30...+40
весовой терминал ....................................................................................................................................................................... –30...+40
Защищенность:
тензодатчики ................................................................................................................................................................................ ИП65
соединительные коробки ......................................................................................................................................................... ИП65
радиоблок ...................................................................................................................................................................................... ИП54
весовой терминал ....................................................................................................................................................................... ИП30

А.Д. Черногаев, «Весовые системы в черной металлургии», ISSN 0131-1336. Тяжелое машиностроение. 2006. №11


Ссылки по теме:
Система определения массы жидкого металла в миксере (патент № 2422539)

[Goshka]

ну и конечно же фото

[Goshka]

еще: