ScaleTrainsClub - Модели железных дорог

У меня все формы ручной сборки и разборки, пока не усложнял, это уже следующий этап, сегодня только пробы.
Как такового нагревания и охлаждения нет. Из всего ассортимента форм грел 2-3 формы град 40, а с остальными работал с комнатной температурой. Количество впрысков маленькое (небольшое количество отлитых деталей) и форма просто не успевает нагреться.
Весь поэтапный цикл сборки, отливки и разборки формы изображён последовательно на фотографиях.

Весь цикл длится не более 2 мин. Есть формы, где цикл длится не более 1 мин. Пока у меня ещё нет таких форм, что-бы цикл был больше 2-х минут.
Четыре оформляющих части между собой ни как не крепятся, просто вставляются в замковую плиту и закрываются замковой крышкой.

Оформляющая вставка состоит из 2-х частей- самой оформляющей, сделанной из дюралия и стальной подложки, так как она в первую очередь несёт все механические нагрузки и, с перспективой на будущее, для крепления вставок с другим оформлением или замены вышедшей из строя существующей. Оформляющая вставка с подложкой центрируются штифтами и стягиваются винтами.

Был сделан пуансон и приспособление к нему и всё это задавилось. Технологию описывал в старой теме, посмотрите ссылку (стр.2) в начале отчёта.

Спасибо. Правда про пуансон нигде не нашел в старых страницах темы.

Еще такой вопрос: на фото формы для спицованных колесных центров видно, что в форме есть латунные подвижные части. Видимо они и называются "толкатели". Но никак не хватает воображения представить: как отливка колеса "сдергивается" с матрицы, имеющей пазы для спиц. Там ведь приличная сила трения возникает по всем боковым граням каждой спицы? Как отливка сталкивается? Что на что давит? И что предотвращает поломку спиц и литников в этот момент? Спасибо.

"расскажу на крышке буксы. 1.Делается пуансон (справа) с фасоном, что надо получить в итоге. Фасон режется штихилями, заготовка калится, потом очищается от окалины и полируется. На прессе (я использую гидравлический домкрат 8 тонн) пуансон задавливается в будущую матрицу, после чего идет небольшая доработка. Калится, полируется и можно штамповать. Закаливал детали при помощи газовой горелки с газовым баллоном."

Я не разработчик пресс-форм, но и они могут ошибаться.
При возвращении оформляющего знака (латунный) на место, по идее, должен был происходить съём детали, но этого не происходит и снимать приходится вручную.
Для того, чтобы уменьшить силу трения на оформляющих и съём детали происходил лучше, делается угол в 1 градус, чистота поверхности должна быть 8-10 Кл (Ra 0.63 -0.32).Почитайте основы литья пластмасс, там более понятно всё расписано.
Всё, что связано с пресс-формами, штампами, основная масса знаний бралась из гугля. Может, я что-то не так делаю или чего-то не знаю, но я делаю и не переживаю, что это может не работать, а оно работает, может плохо, но работает.

Сборка.
Рама у всех вагонов с базой 3810 (НТВ) одинаковая, есть небольшие различия, но они в масштабе для глаза почти незаметны.
Рама нового полувагона от предыдущего отличается только буферным брусом и буферами. И то, буферный брус на пару десяток шире и толще, можно было и не переделывать, но для меня это имеет значение. От кузова отделил литники, слегка подработал.
Дальше склейка, краска и всё остальное.

ЛИБАВО-РОМЕНСКАЯ ж.д.
Углярка - вагон для перевозки угля.
Год поступления на дорогу 1870
Завод Гамбрух в Эльбинге

Должны быть такие же, только тормозные.
В состав цеплялись на 2 нетормозных, - один тормозной. Т.е. 1:3.

Так в кашрутах сказано...

Почти на любой не тормозной вагон имелся тормозной - это знаю, и как они сцеплялись то-же знаю.
Все модели, которые делаю, делаю только по чертежам, если вагон нравится, но картинка-чертёж не читаемый или на нём стоит меньше пяти размеров, за работу не берусь. Прежде чем начать работу, собираю информацию по вагону, в этом мне ещё помогают друзья, спасибо им за это, которые больше меня знают по жд истории и только после этого начинаю делать при условии, что информацию можно подтвердить документально.

Если у кого-то есть какая-нибудь информация по полувагону- тормозной, дорога и тд - пожалуйста, поделитесь.
Будет информация - будет и тормозной вагон.

Михаил, а чем Вы смазываете формы перед заливкой - силикон, минеральное масло?

Возможно это решение на модели было вызвано длиной хвостовика сцепки,
но если на следующих моделях этот узел будет возможно перенести и откорректировать длину хвостовика и посадку - будет просто великолепно!

Формы слегка смазываю машинным маслом и только когда много зацепов, для лучшего съёма с формы. Есть конечно спец жидкости, но до этого пока не дошёл.

Первоначально была задумка, показать всё пространство подвагонки, по этой причине не ставились другие сцепки.
Сцепка, которая стоит сейчас, аналог импортным, но немного короче, пытался сблизить вагоны. Все испытания со сцепками проводились на минимальном радиусе рельс, с условием что бы буфера не мешали друг другу проходить радиусы. Так-же обратил внимание на то, что во время прохождения радиусов, сами сцепки не поворачиваются и не только мои, а для поворота, практически, хватает пространства петли.

Да, усы можно подрезать и раздвинуть в сторону, а уводить внутрь не хочется.
И ещё одна причина не заостряться на сцепках: у 90% моделистов модели стоят на полках.
Сейчас обдумываю вариант перейти на винтовую упряжь, надо будет найти где взять упряжь и посчитать во что обойдется эта затея, а сцепки с петлей ставить на выбор заказчика.

Ну, с Вашими талантами в области вырубных штампов, - можно было бы сделать имитацию винтовой сцепки из листового металла 0,2 мм, подобно сцепке фирмы HAG. Сейчас не могу найти фото, но у меня такие сцепки есть: вырублено штампом, и при этом очень тонко.

А можно сделать и литые, аналогично этому.

Пройденный этап