Продолжаем.
Приспособа есть, пуансоны готовы - заготовка детали.
Заготовку делал из Д16, фрезеровал на станке с припуском на дальнейшую обработку по 1,5-2 мм на сторону. Оформляющую поверхность заполировал до "зеркала", если оставить поверхность как есть после обработки, то все неровности (риски и прочее) передадутся на вдавленную поверхность.
Заготовку установил по середине рамки, контролируя плитками (концевые меры длины) и зажал винтами. Теперь центр заготовки совпадает с центром рамки.
На рамку, по середине, устанавливаем верхнюю часть приспособления, назовём её держатель пуансона, опять же контролируем плитками. По краям рамки есть выступы, они служат упором, сделал для удобства в работе, так вот: размеры Х от упора до держателя с обоих сторон должны быть одинаковые. Допустим, что окно под пуансон сделано строго по центру держателя и в результате установочных действий центр пуансона должен совпасть с центром заготовки.
Если вставить пуансон и задавить, то оттиск получим по центру заготовки, а нам надо сдвинуть пуансон от центра на 4 мм, для этого сдвигаем держатель на 4 мм, тогда размер Х с одной стороны будет Х-4, а с другой Х+4 и все размеры контролировал плитками.
Заготовка установлена, держатель выставлен и зажат, вставляем пуансон и слегка поджимаем винтом. Нажатием пальца упираем пуансон в заготовку. Замеряем при помощи индикатора перепад от торца пуансона до площадки держателя, он будет равен А, после замеров пуансон немного приподнимаем и основательно затягиваем винтом, что бы не было перекосов.
По чертежу глубина оттиска должна быть 1 мм, тогда нам надо будет продавить 1,4 мм. В процессе давления металла происходит деформация (утяжка, вспучивание), вот эти лишние 0,4 мм и нужны, что бы всё это выровнить. 0,4 - это не постоянная цифра, всё зависит от материала и вдавливаемой площади, может быть и 0,2 мм, и 0,8 мм.
Высота А нам известна, глубина вдавливания 1,4 и что бы выйти на нужный размер вдавливания, подкладываем прокладки размером А-1,4. Всю эту конструкцию отправляем под пресс и давим.
Задавили, аккуратно сняли держатель с пуансоном, померили индикатором глубину оттиска. Если глубина в размер 1,4 или чуть больше - оставляем, а если меньше 1,4, тогда повторим действия, уменьшив высоту подкладок на нужный размер.
С первым оттиском всё получилось, сдвигаем держатель в другую сторону и повторяем все действия, глубину контролируем индикатором. И так нужное кол-во раз с разными пуансонами.
Заготовки все продавил, дальше окончательная обработка деталей, согласно чертежу.
Если кто помнит полуказарму, вот там наличники были изготовлены таким способом, только пресс применялся конкретный-промышленный.