ScaleTrainsClub - Модели железных дорог

[И.К.С.]

Литье под давлением: как это работает
просто о сложном процессе
https://habr.com/post/424355

Основы литья под давлением
Стоимость пресс-форм
Дизайн для производства (Design for manufcturing, DFM)
Литьевой уклон
Выталкивающие штифты
Двойной ход толкания
Равномерная толщина стенки
Радиус / закругление углов
Холодные каналы против горячих каналов
Линия разъема формы
Одноместная и многоместная пресс-формы
Семейные пресс-формы
Выбор материалов
Где работать с пресс-формами?
Заключение
Комментарии

перевод статьи на русский с английского исходника
https://predictabledesigns.com/introduc ... n-molding/

[muh_62]

Всем привет!
Хочу продолжить тему, уже исходя из своего личного опыта литья пластмассы. Я не литейщик пластмасс, не разработчик пресс-форм и не конструктор, всю информацию брал из инета и пользовался личным опытом.
Заниматься литьём начал ещё в начале 90-х, опыта не было никакого. Изготовил шприц-пресс винтовой, разработал и сделал простейшие пресс-формы, и на шприц-прессе отлил небольшое кол-во отливок.

И на этом, можно сказать, почти всё закончилось.
Относительно не так давно решил это дело возобновить. Товарищ за ненадобностью отдал мне шприц-пресс, который простоял у меня на даче несколько лет.

В том виде, в каком он был, работать он не хотел, пришлось доделывать материальный цилиндр (цилиндр - внутр. ⌀30 мм), заменил спираль на хомутовый нагреватель и поставил регулятор температуры (или датчик температуры). Станок заработал, но не так, как хотелось.
Решил заменить материальный узел - заменить цилиндр ⌀ 30 мм на 20 мм, нашёл изготовителя, заказал, и через месяц уже испытывал станок. Первые результаты порадовали: маленькие детали проливались хорошо, формы использовал от горячей штамповки, переделанные под литьё, а когда дошёл до больших (пол, продольная стенка НТВ) началась пляска с бубенцами.
Каждая отливка шла в брак, из 10 шт. одна более-менее нормальная. Весь брак заключался в большом облое, в попытках уменьшить усилие впрыска или сыграть за счёт подаваемого объёма массы получался недолив.
Вывод: на большие детали нужно большое усилие смыкания формы.
Разработал и изготовил простенький запорный механизм из того, что было под рукой

Испытал, результаты были гораздо лучше, но жёсткости все равно не хватало. Было решено полностью переделать запорный механизм из нормальных плит и, учитывая все неудобности вертикального станка, решено было положить его лёжа.
Через какое-то время получился нормальный горизонтальный аппарат с приводом движения поршня рычагом через реечный механизм.

Аппарат два года в работе, есть, конечно, к нему замечания, но это уже мои недоработки, с целью упростить и удешевить изготовление станка. Сейчас занимаюсь гидравликой, рычаг хочу заменить на гидроцилиндр, в результате должен получиться полуавтомат для литья пластмассы под давлением. То есть: смыкание формы ручное, впрыск при помощи гидравлики, а если и смыкание переделать на электромеханику или гидравлику - получим автомат.

[Poezdnik]

Добрый вечер. Спасибо за интересный материал!
Я давно задавался целью изготовления моделек подвижного состава методом литья пластмасс под давлением. Однако, сложность данного техпроцесса и стоимость пресс-форм не оставляла мне возможностей реализации таких идей. Годами позже, при использовании 3D–принтеров, мне удалось как-то воплотить мечты в реальность. Однако, качество и стоимость напечатанных деталей оставляет желать лучшего. В этом смысле, Ваш материал является интересным.

[oldPIKO42]

В целом сейчас можно купить полуавтомат, или шприц пресс, предложения есть,
а что с пресс-формами? Ценники просто космос на такие услуги. Я не совсем понимаю, это оочень сложно или в чем проблема?

[muh_62]

Сейчас можно найти организацию, которая отольёт детали по цене, чуть выше стоимости материала, но это при больших партиях, очень больших.

Пресс-форма - это инструмент, а инструмент всегда стоил дорого.
В изготовлении пресс-форм задействовано много различных специальностей - от разработчика до младшего дворника и каждому надо платить зарплату.

В моём случае на изготовление п-форм на одну модель уходит от 6 до 10 месяцев, сюда включается разработка, изготовление + снабжение материалом, инструментом и т.д. При минимальной зарплате, если бы мне её платили, 25000 р, стоимость п-форм равнялась, как минимум, 200 т.р

Пресс-формы предназначены для массового производства и стоимость п-формы окупается тиражом отлитых деталей.

[Ершов Эдуард]

Михаил, добрый день.

Задам здесь вопрос, который меня давно мучает: как вы предотвращаете занос воздушных пузырей в полистироловую массу в момент инжектирования в форму ? У меня вертикальный самодельный литьевой пресс, я заправлял его и полистироловой крошкой (ломом бракованных отливок), и новыми гранулами, и температуру вроде подобрал (чтобы сохраняло текучесть и не пригорало)... Но проблема никуда не девается: при нажатии на поршень из сопла лезет "колбаска" вперемешку с воздушными пузырями, и энергичными "пшиками".

Дело в вертикальном/горизонтальном расположении цилиндра ?
Или должен быть какой-то клапан, стравливающий воздух под поршнем?

Спасибо.

[muh_62]

Вертикальное, горизонтальное расположение здесь не при чём. При вертикальном расположении цилиндра, из сопла постоянно вытекает пластмасса (физика) и надо ставить кран или какое-то приспособление, что-бы перекрывать сопло между впрысками.

Температура плавления полистирола 190-240 град.

Что-бы избежать пузырьков, между поршнем и цилиндром должен быть зазор до 0,5 мм на диаметр, т.е. внутренний диаметр цилиндра 20 мм- диаметр поршня 19,5+ 0,2 мм. В этот зазор и уходит воздух.
По правилам поршень давит не на разогретый материал, а ещё холодный, а тот, в свою очередь, давит на расплавленный. В таком случае воздуху проще выйти из цилиндра через зазор цилиндр - поршень.

[oldPIKO42]

Пресс-форма - это инструмент, а инструмент всегда стоил дорого.
В изготовлении пресс-форм задействовано много различных специальностей - от разработчика до младшего дворника и каждому надо платить зарплату.

прочитал вашу тему, призадумался.. пожалуй пока продолжу баловаться с 3д печатью

[Ершов Эдуард]

Что-бы избежать пузырьков, между поршнем и цилиндром должен быть зазор до 0,5 мм на диаметр, т.е. внутренний диаметр цилиндра 20 мм- диаметр поршня 19,5+ 0,2 мм. В этот зазор и уходит воздух.

Спасибо. У меня примерно так и есть, но я вижу, что в эту "пустоту" с легкостью вдавливается снизу-вверх расплав полистирола, и работает как уплотнитель, герметизируя пару "поршень-цилиндр". И зазор для выхода воздуха исчезает.

По правилам поршень давит не на разогретый материал, а ещё холодный, а тот, в свою очередь, давит на расплавленный. В таком случае воздуху проще выйти из цилиндра через зазор цилиндр - поршень.

Видимо - здесь у меня слабое место. Поэтому и происходит вдавливание расплава в зазор, что нагрев у меня - по всей длине цилиндра... В описании своего аппарата Вы писали, что заменили эл.спираль на хомутовый нагреватель. Именно это позволило локализовать зону нагрева около сопла, и удалить нагрев от поршня ?

[Poezdnik]

Приветствую, коллеги!
Понятно, что сейчас продаётся любое оборудование и услуги. Но нам, как моделистам, хочется всё сделать своими руками, и потом любоваться творением . В этом смысле, статья меня и заинтересовала. Возможно, через какое-то время появится статья о том, как запросто можно изготовить дешёвую пресс-форму, отливок на двадцать. А вообще, из опыта общения с изготовителями пресс-форм, я сделал вывод, что этот процесс сродни искусству.