Светофор в N, первая проба.

[Onegin]

Ну ЛУТ ЛУТу рознь. Если не стараться и материал не очень, то получается ерунда.

[alexZZ]

Вот тут не смотрели? в Светтофоре?
http://www.svettofor.ru/joomla/2009-02- ... egory_id=9

Сам никогда там не заказывал.

Детали Ваши на пределе возможного для листа 0,15. Те кто делает травление за деньги должны получить гарантированный результат сразу и без брака (иначе прогорят), поэтому всегда оговаривают, что минимальная ширина детали равна толщине материала, умноженного на 1,5. Теоритически коэффициент равен конечно же 1, но 1,5 это их "подушка безопасности". Это я к тому, что не все фирмы с радостью согласятся на травление детали шириной 0,2 при толщине 0,15 (хотя возможно и найдутся). А вот 0,225 у них формально пройдет.
У Вас на макете уже учтен боковой подтрав? Если еще нет, то могут возникнуть проблемы с щелями козырька - очень узкие, если уже учтен, то все в порядке.

[Onegin]

СвеТТофор делает только в H0.

[Gematogen]

Вот тут не смотрели? в Светтофоре?

Спасибо, стали понятны некоторые технологические требования.

СвеТТофор делает только в H0.

Да, но имелось в виду травление под заказ.

[Gematogen]

Дело потихоньку движется.
Готовы травленые детали экспериментальной партии.

Травленка.JPG (39.53 КБ) 1700 просмотров

Огромное спасибо за помощь нашему мастеру Z-ки - alexZZ!

Первый подход показал, что я переоценил свои возможности и недостаточно учел тонкости технологии травления. Но одной из целей как раз и было уточнение нюансов.
Поэтому там, где недоработал головой дорабатывал надфилем.
Сделал один щит с козырьками. Уточнилась конструкция места соединения. (На будущее).
Работа продолжается.

[Gematogen]

Миновали праздники, наличие времени совпало с соответствующим настроением… Можно продолжать!
Собран светофор из травленых бронзовых деталей.
В процессе сборки уточнил возможности и ограничения технологии, нашел несколько косяков в конструкции. Собственно, это и было одной из целей пилотного проекта. Теперь можно более ответственно подойти к конструкции, сделать ее проще и технологичнее.
Краткие выводы по работе с травленкой:
- неотожженая бронза хрупкая - плохо гнется и ломается на сгибах.
- неплохо обзавестись специнструментом
- ребра жесткости не всегда можно сделать
- протравы под сгибы не всегда целесообразно делать
- иногда клей предпочтительнее пайки
- травленка из бронзы лучше вырезанной ножницами жести от консервных банок
- но и травлением можно сделать далеко не все.

Итак, по порядку.
Собранный щиток вдохновлял…

После щитка с козырьками, упомянутого постом выше, был собран корпус со светодиодами.
Использовался фольгированный стеклотекстолит 0,5 мм и SMD 0603 светодиоды.
Из текстолита изготавливалась деталь размером под внутреннее пространство корпуса с двумя отверстиями под линзы светодиодов под посадку внатяг. Светодиоды втыкались с усилием в отверстия и подпаивались к дорожкам. Общий - плюс. На корпус решил не сажать - использовал отдельный провод для каждой пары сигналов. Провод ПЭВТЛ-2 0,14.
После проверки работоспособности места пайки и торцы платы покрывались лаком (для ногтей ) для изоляции.
Развертка корпуса наполовину формировалась, внутрь вклеивался блок светодиодов и обильно закрашивался с тыльной стороны темной краской для исключения паразитных засветок.
После чего корпус формировался окончательно и надевался на столб (игла шприца 1,2х40).
Получается примерно такая конструкция:

Первый корпус впоследствии пришлось полностью переделывать - все торчащие детали (кронштейны) отвалились, так как не отжег бронзу.
Когда стало ясно, что корпус в принципе собираем - перешел к столбу.
Ранее выяснилось, что иглы шприцов крайне тяжело паяются. Поэтому решил паять только основание. Корпуса - на клей.
Собрал основание с площадкой и имитацией клеммной коробки. Впаял внутрь столб - выглядело аккуратно и прочно.
Так как при проектировании не было решения по разъему, то стакан под площадкой изготовлен из бронзы не был.

На фото видно, что основание деформировано. Это связано с тем, что полностью собранный светофор подвергался частичной разборке.
После светофорных головок и щитков занялся лестницей.
Она собрала большую часть неудач.
Площадка для крепления к основанию отвалилась сразу. Чуть погодя отвалилось и верхнее крепление к столбу.
Ребра жесткости не удалось согнуть. В конце-концов они были срезаны ножом. И лестница приобрела окрнчательный вид
Это единственная деталь, которую надо проектировать просто и не отжигать.
Лестница имеет промежуточную опору. Главное - не забыть надеть ее на столб.

Все детали верхней части готовы - можно приступать к сборке.
А тут и разъемы закупил с шагом 1,27.
Вырезал из жести стакан для крепления разъема и припаял к основанию снизу.
Теперь - сборка. В каждом из двух корпусов общий провод был длиннее остальных. И провода от разных корпусов были разной длины. Это позволило после сборки быстро идентифицировать провода.
В столбе подготовлены два отверстия, их края зачищены.
На столб надеваем крепеж лестницы (уф, не забыл), затем надеваем нижний корпус, продеваем провода в отверстие и позиционируем корпус. Аналогичная операция со вторым корпусом. Проверяем работоспособность.
Светодиоды имеют большой разброс параметров. Возможно, желтые светодиоды были немного повреждены повышенным током. Нужно соблюдать аккуратность. А еще лучше - не спешить и использовать токоограничивающий резистор.
Все работает - фиксируем клеем корпуса на столбе.
Припаиваем лестницу. Верхнее крепление изготовлено из бывшего ребра жесткости. Выглядит довольно убого. Хорошо, что разглядеть без макро это невозможно
Методом проб и ошибок пришел к выводу, что штатные токогасящие резисторы лучше разместить не в стакане разъема, а на внешней плате. Это уменьшит вероятность отказа и позволит подобрать резисторы по яркости.
На разъеме общие - два средних вывода. Это предохраняет светодиоды от обратного включения при неправильной установке светофора.
Провода подпаиваем к разъему, изолируем лаком и на клей сажаем в стакан.
Проверяем работоспособность… Красный не горит! Конструкция неразборная!
Пришлось распаивать жестяной сакан под разъем - основание распаялось и поползло по столбу. Короче, слегка попортил внешний вид.
Разобрал - все работает! Собрал - работает! Уж и не знаю, что было.
Вот и все. Осталось покрасить, но краски пока нет.
Щитки временно посадил на каплю ПВА, т.к. красить надо отдельно - иначе светодиоды точно будут закрашены.

Несколько общих видов:

На местности с первым экземпляром:

Спички не нашлось - воспользовался зубочисткой:

Проверка света:

Ну и сравнение с первым экземпляром:

Не знаю, как Левша с блохой управился, но я реально запарился!

Прошу прощения за многабукв, но картинки тоже есть

[dednichipor]

Фотография с зубочисткой шокировала...

[AlexK]

- неотожженая бронза хрупкая - плохо гнется и ломается на сгибах.

Вот Василий не даст соврать - любой холоднокатанный металл хрупок, если не отожжен. Насчет латуни я предупреждал.

Не знаю, как Левша с блохой управился, но я реально запарился!

Как-как... "Крышу с кузни подбросило, и пошел оттуда такой дух..." - пишет Н. Лесков .

А вообще - отлично! Следующие будут и легче собираться, и быстрее дело пойдет. А пока - отработка технологии.

[Gematogen]

...я предупреждал.

Некоторые "грабли" можно обнаружить только самостоятельно

Кстати, провод в лаковой изоляции понравился больше, чем провод в шелке.

[Василий]

Вот Василий не даст соврать - любой холоднокатанный металл хрупок, если не отожжен. Насчет латуни я предупреждал.

Не дам Практически всегда результатом холодной прокатки будет повышенная твердость и хрупкость.

Классическая бронза, вообще сплав плохо деформируемый, его больше льют. То что на фотографиях, это не совсем бронза Это латунь. Что никоим образом не отменяет необходимость отжига. По поводу отжига латуни, нужно смотреть справочник, там процесс не такой как для стали. И параметры зависят от марки латуни.