Точение тонких валов/осей (как пример...)

[muh_62]

polikoff, с приобретением!
Что можно сказать: надо на станке для начала поработать и уже в процессе выявлять и устранять недоработки. Не советую, начитавшись форумов лезть в станок без необходимости. Профилактику надо сделать обязательно- смазать, подтянуть и т.д., без глобальных запилов. Вот когда почувствуете станок, поработаете с разными материалами, на разных режимах, тогда поймёте, что Вам нужно и что исправить.
Все работы, связанные с абразивом: то есть использовать станок как заточной, шлифовальный - про них забыть, иначе станок долго и точно не проработает.
Не пытаться выполнять работы, на которые станок не способен, хоть и пишут, что наибольший диаметр обрабатываемой заготовки 150 мм, но это не факт, заготовку можно зажать, только съём будет в пределе 0.1 мм.
Эти станки предназначены для обработки цветмета, пластиков, дерева и стали небольших размеров до Ф 20 мм max.
Маленькие станки любят острый режущий инструмент, чем острее - тем лучше. По резцам со сменными пластинками ничего не скажу, никогда ими не пользовался и как-то не доверяю им.
Жёсткость станка проявляется при отрезании, поэтому ширина отрезных резцов должна быть в пределах 0.8- 2 мм, в зависимости от диаметра заготовки, чем меньше диаметр детали - тем уже резец, и конечно, резец должен быть острым.
Не пытайтесь на станке заниматься обдирочными работами, лучше 5 раз пройти по 1 мм, чем за 1 раз снять 5 мм (дробление, износ инструмента, повышенная нагрузка на станок) к хорошему это не приводит.
Это немного из азов токарного дела, сразу всё не расскажешь, на конкретные вопросы проще отвечать и если есть такие - пожалуйста.
На форумах есть темы по этим станкам, почитайте для информации, что Вас может ждать. Вот одна из тем https://www.chipmaker.ru/topic/53469/
Но мой совет: поработайте на нём для начала, может Вас всё устроит и не надо будет ничего дорабатывать, если только по мелочи.
И ещё одно важное: станок не обязательно любить, его хотя-бы уважать надо, относиться к нему с пониманием, не насиловать, убирать, смазывать, вовремя проводить профилактические работы, тогда он прослужит долго и надёжно.

[polikoff]

Большое вам спасибо за ответ!
По форумам обязательно полазаю, почитаю.
Я планирую на нем делать только токарные работы, детали маленькие для своих моделей.
Сейчас озадачен изготовлением бандажей для колес паровоза из нержавейки. Нашел на форуме как их делать, буду перенимать опыт.
По режимам обработки. Латунь - какие режимы и нержавейка, если можете подскажите.

[muh_62]

Общие режимы для всех токарных станков: чем больше диаметр заготовки, тем меньше оборотов, и наоборот - чем меньше диаметр, тем больше оборотов.
Для наших дел самые ходовые будут в пределах 600-900 об/мин, больше незачем, иначе будут "гореть" резцы (быстрый износ) и ещё зависит от материала заготовки (люминий или нержавейка) Но опять-же на больших диаметрах от 18 мм, лучше сделать по меньше 500-700 об/мин. Со временем уже сами поймёте на каких оборотах Вам работать, но придерживайтесь вышесказанного.
Подача: "чистовая"- маленькая подача, большие обороты, маленький съём. "обдирочная" или черновая- большая подача, меньше оборотов, большой съём. Здесь опять я исхожу из 600-900 об/мин.
Успешно отрезать можно и на этих оборотах, про ширину резца писал, если начинает поддрабливать при отрезании, то желательно уменьшить обороты и увеличить подачу или просто увеличить подачу или резать вразбежку по чуть-чуть.
Не каждый резец любит больших оборотов, и не каждая марка резца успешно работает по различным материалам. Если Вы будете использовать резцы со сменной пластиной, то перед покупкой поинтересуйтесь, для каких материалов пластинки, сэкономите деньги.
Всё это исходные данные и применяются к цветным и чёрным металлам, со временем и увеличением опыта сами поймёте, какие режимы выбрать.
Цветмет:
Алюминий (АМГ и другие сплавы)- вязкий материал, налипает на резец, трудно добиться чистоты, обрабатывать лучше с СОЖ (смазывающая охлаждающая жидкость) в народе "с водой", керосин.
Дюралий (Д16, Д16Т, В95)- обрабатывается хорошо. Особенно Д16Т-сплав с термообработкой, при точении даже звенит, вид стружки зависит от заточки резца.
Латунь (ЛС59, ЛС63): ЛС59- сыпучка, обрабатывается легко и хорошо, стружка - как иголочки. ЛС63- вязкая, стружка тянется и наровит намотаться на деталь, желательно обрабатывать с СОЖ.
Нержавейка: здесь то-же много марок и они по обработке разные. Она вязкая, есть более-менее нормальные, есть вязкие до "не могу". Чаще приходилось работать с 10х18н10т, скажу, относительно нормальная, бывает и хуже. Нержавейку лучше обрабатывать с СОЖ, без воды будет сложновато, при нарезании резьбы использовали топлёное сало или касторовое масло. Не каждый резец работает по нержавейке. Стружка в основном ленточная и наровит намотаться.
Что касается бандажей: если есть выход на гальванику, то лучше и проще их делать из латуни, на край Д16Т и покрыть хромом или никелем.

[muh_62]

Всем привет!
Сегодня хочу рассказать, как выбирал токарный станок для своих модельных нужд.
Вся эта эпопея началась года два назад, с тех пор, как мои потребности в токарной обработке стали увеличиваться и малыша с именем BD-3 стало не хватать. И тут задумался: что брать, хоббийных станков много, а что из них выбрать?
Первоначально выбрал ценовую категорию, исходя из своих возможностей и с учётом того, что станок мне нужен для творчества, а не зарабатывания денег. Остановился на ценнике 35 - 45 т.р, начал гуглить, выбрал несколько марок станков, перенёс все характеристики в общюю папку, для удобства сравнивания и потом полез на металлический форум https://www.chipmaker.ru/ , стал проглядывать ютуб, что-бы понять какая-же модель лучше.
Чем больше читал и проглядывал, тем больше мой "знтузиазизм" падал. На форуме: начало темы - Купил, разобрал, шабрю, довожу до названия "станок". На ютубе: тема 1 - купил, достал из коробки. Тема 2 - первая стружка, дробит, не точит и не отрезает.
И тут мой интузиазизм упал на ноль. Решил это дело отложить до лучших времён, если не отказаться вообще, потому, что времени и желания на переделки нет.
Со временем необходимость в станке повышалась и предпринял попытку №2, повысив ценник 55 - 65 т.р. Повторил все действия: почитал, посмотрел, в принципе, то-же самое, что и в первый раз, но уже немного обнадёживающе.
Как-то, работая на BD-3 растачивал отверстие, мучался с замерами, что бы померить отверстие приходилось долго крутить ручку суппорта туда - обратно и тут задумался: что мне конкретно нужно от станка, что на нём буду делать и здесь начались цифры.
Из полученного опыта и с перспективой на будущее надо:
Обработка стали, цвет. мета, пластика Ф20 - 30 мм - значит патрон 80 или 100. При диаметрах свыше 25 мм, удобнее 100
Работа на планшайбе: деталь, плюс её закрепить - пролёт над станиной 180 - 200 мм.
При расточке отверстий и подобных работах, что бы можно было быстро отодвинуть суппорт и свободно подлезть мерительным инструментом. Получается: длина заготовки 100 мм + длина расточного резца 110 мм и + расстояние для мерительного инструмента
80 - 100 мм.
Всё это подитожим:
Патрон - 100 мм
Диаметр обр. детали над станиной - 180-200мм
Рабочая длина станины - 300- 350 мм
Цена - 55-65 т.р.
С этими данными ещё раз прошёлся по инету и для себя отобрал несколько моделей приблизительно с одной ценовой категорией и практически одинаковыми характеристиками, это станки: D180x300V, MML 1830 V, JET BD-7VS.
Из этих трёх остановился на двух, это: 1830 V, как самый распространённый и JET BD-7VS, так как уже имею станки фирмы JET и на деле зарекомендовали себя. Деревообрабатывающие станки из коробки отстругали и распилили не один десяток кубов, менялись только расходники. Металлообрабатывающие: токарный BD-3 и фрезерный JET JMD-1 с доработками, не за один год в работе то-же показали себя с хорошей стороны.
Теперь выбор из двух: MML- распространённый, по нему много информации, а JET- на рынке 2-3 года и информации практичкски ни какой. Повнимательнее почитав и посмотрев, понял, что станки одинаковые, разница в дизайне передней бабки и, может быть, небольшая разница в тех. характеристиках. Так как с JET знаком и его квадратные формы передней бабки напоминают ИЖ, немного ностальгии, остановился на втором - JET BD-7VS.
Посчитав все свои доходы и расходы, покупку решил произвести в январе будущего года, но как-то нежданно, но удачно сложились обстоятельства и в конце августа вечером позвонил на фирму, а с утра следующего дня был на складе, где два здоровых мужика положили станок в багажник машины и я с грусными мыслями, как всё это буду доставать, поехал в свой "офис".
И вот станок уже дома.

Данные марки станков я ни как не рекламирую и не призываю покупать именно эти станки, просто исходил из своих возможностей и предпочтений - каждый должен делать свой выбор сам.
Процессе просмотров видео на ютубе один грамотный умелец высказал очень хорошую фразу: " Плохих станков не бывает, просто к ним надо приложить руки". И эта фраза поспособствовала в выборе станка.
И ещё одна давнишняя тема про станки: viewtopic.php?f=11&t=3303&start=20

[Ершов Эдуард]

Поздравляю ! У меня такой же, хоть и куплен под другим брендом.

Надеюсь, что вам продали его с задней бабкой, имеющей быстродействующий эксцентриковый механизм фиксации на станине. У меня неудачный вариант: вместо эксцентрика надо брать ключ на 17 и крутить гайку в основании бабки.

Использую свой более 10 лет, - в принципе неплохо, но доп.оснастка вышла в еще одну цену станка (цанги, конусы, люнеты, патроны, планшайба, переходники конусов, резцы, резцедержатели, и пр.

Сразу советую проверить на перпендикулярность хода поперечного суппорта (у меня при торцевании, например, полностью плоского торца не получается, - выходит всегда "вогнутый конус", - глазом не видно, но индикатор показывает, да и стальная линейка, приложенная к торцу, - тоже.

Еще бесит не очень жесткая конструкция суппортов, оставляющая место вибрациям и дроблению при работе отрезными резцами по стали. Как это лечить - не знаю. Решение должно быть, но сам вряд ли сумею.

Зубчатого ремня хватило лет на 10, потом износился в хлам (изгрызло зубья и тело ремня просто до гладкого нейлонового корда (!!!). Запасной ремень в Европе покупать оказалось дорого, - но в итоге я его выписал из Штатов за копейки, - все работает. Советую сразу выписать - сколько зубьев на вашем новом ремне: мне попадались в продаже 68, 69, 70 зубьев, - когда ремент износился и зубья выкрошились, то на убитом ремне их уже не сосчитать... Советую озаботиться подготовкой запасного ремня, если появился первый периодический похрустывающий звук в такт вращению шпинделя. Когда ремень совсем выйдет из строя, то обидно будет делать перерыв проекта в несколько недель, пока найдется новый ремень...

Желаю успехов и удовольствия от творчества !

[muh_62]

Спасибо!
Эдуард, судя по Вашему описанию у нас станки разные. Что касается дополнительного инструмента к станку, то цена на него по стоимости станка не пугает, а принимается как должное.
Раскрываем коробку

Достаём, разворачиваем, открываем ящичек .

Первое впечатление - какой-то он большой, в магазине был меньше и, конечно, радость - неужели это моё.
Весь протёр от смазки и перед тем как включить, решил подтянуть все прижимные планки на направляющих, разбирать не хотел, но для своего успокоения решил разобрать. Разобрал только суппорт и всё, что на нём находится, так как этот узел в первую очередь влияет на жёсткость и точность станка.

Разобрал, но это неожиданостью для меня не было, все направляющие каретки, поперечной, малой продольной, площадки под резцедержатель - вместо шабера прошлись зубилом с молотком или балгаркой.

И что бы ещё себя повеселить - все направляющие прогнал по красочке (использовал масляную художественную краску).

Вооружившись подобием шабера, начал доводить направляющие, контролируя площадь соприкосновения через краску, но не до фанатизма, просто увеличив кол-во точек соприкосновения.
Прижимные планки каретки были с провалом в 0,1-0,2 мм, пришлось их отфрезеровать, с таким условием, чтобы при установке на место был перетяг в 0,05 мм, а перетяг уже при окончательной установке регулировал подкладыванием пищевой фольги (0,01 мм).
Со временем направляющие будут притираться и фольгу можно будет убрать.
Прижимные планки поперечной и малой продольной пока трогать не стал.
Всё более-менее подогнал, промыл, собрал, выбрал все люфты при помощи планок, с таким условием, что бы всё двигалось не очень свободно, но и не с большим усилием. Сделал так, как мне удобно, в процессе работы всё равно придётся ещё подрегулировать.
Станок готов к работе.

Вид на гитару.

Ремни у меня стоят клиновые полиуретановые, с заменой их больших проблем не составит, уже ими интересовался, но для фрезерного станка.
Добавлю сюда по BD-3: косяки такие-же, как и у старшего брата: в своё время тоже пришлось подшабривать суппорт, подгонять планки. Хотя станок маленький, но доводки в нём хватает, про заднюю бабку вообще говорить нечего.

[muh_62]

Включил, немного погонял на оборотах вхолостую. Работает очень тихо, хоть и габариты станка не маленькие, можно даже и в ночную.
Попробовал проточить железяку - результаты впечатлили. Начал понемногу от 0,5 и закончил 2 мм за один проход (в токарном деле все размеры идут на диаметр, тела вращения. По нониусу подал 1 мми снимет 1 мм с диаметра). Дальше насиловать не стал - и такие результаты меня устраивают. Точилось всё хорошо, без усилий, дроблений, писков, визгов, чистота проточки нормальная.
Попробовал отрезать: с мелкими деаметрами связываться не стал, а взял заготовку сталь У8 Ф 30 мм, другой не было, со сталью пока проблема, проточил до размера 22 и отрезным резцом 1,5 мм стал отрезать, резец Р18. При отрезании почти сразу пошло дробление, но резал, стружка - как иголочки, подправил резец, попробовал ещё раз, то-же самое и только потом вспомнил про обороты. Начал отрезать на 700-750 об. - дробит, уменьшил до 500-550 об. и стало всё нормально. Дробление есть, но незначительное, стружка выходит завитушками.

С уменьшением диаметра резания - дробление уменьшается и на определённом диаметре пропадает. Результатом был рад, в принципе, меня это устраивает, но со временем доработаю весь узел суппорта, доведу его до ума.
На этом испытания станка закончились. Следующим этапом было выставление малой продольной и проверки конусности задней бабки.
Сняв резцедержатель, на его место установил стойку с индикатором.

За базу взял патрон, подведя к нему индикатор, и уже двигая малую продольную, выставил параллельность в ноль +/- пару соток и после этого окончательно всё закрепил. Не соответствие риски и риски нуля на градусной шкале малой продольной составило около 1 градуса.
Проверка на конусность задней бабки: зажав в патрон пруток Ф 14- 16 мм на длину от 100 мм (это уже на вкус каждого, можно и больше, меньше - не желательно), зацентровал, поджал центром и проточил с таким условием, что бы со стороны центра и патрона остались шейки мм по 15 длиной, а между ними сделал занижение, что бы не протачивать всю длину, тем более середина здесь ничего не даст, если только покажет кривизну станины.

Теперь можно протачивать обе шейки за один проход, снимая по 0,1-0,2 мм. Проточили, померили микрометром, если требуется - регулируем заднюю бабку, для удобства регулировки к задней бабке можно приставить индикатор.

Регулировка задней бабки производится только в отжатом положении, иначе можно чего-нибудь сорвать.
На сегодняшний день больше со станком ничего не делал, дальше уже началась работа.

[muh_62]

В этом сезоне не пришлось основательно поработать на станке, основные токарные работы были сделаны до этого на других станках BD-3 и Универсал, а на новом пришлось только дорабатывать ранее сделанные детали.
Но в первую очередь сделал упор на станину, начал обзаводиться приспособлениями.

Упор предназначен, как бы, для серийного производства, но я использую и при изготовлении 4 - 10 деталей, когда нужно сделать, что бы все были одинаковые (подрезки торцев, проточки ступенчатых диаметров и т.д).
Дорабатывал бандажи, выточенные на ЧПУ, 150 шт. На посадочном отверстии остался радиусок от резца и ступица садилась не полностью

Сделал разрезную втулку, она служила упором для бандажа, второй упор на станине для резца. Выставляем нужную глубину по длине и глубине врезания и работаем по упорам. На всё ушло 1,5 - 2 часа при доработке 150 шт.

При изготовлении штампа потребовались прокладки из полеуретана толщиной от 1 до 2 мм. Полеуретан - круг Ф 40 мм, резцы остались ещё с производства, не выбросил в надежде, что пригодятся и пригодились. Резец сделан из машинного ножовочного полотна ввиде ножика, с одной стороны плоский с другой радиусом.

Дальнейшие операции, как с обычным отрезным. Зажали заготовку в патрон, установили резец, 700- 800 об, масло или вода - обязательно, иначе будет плавиться от трения.
1- торцевание- подрезаем торец до ровности.
2- перемещаем резец на нужный размер детали и отрезаем.

Для перемещения резца использовал малую продольную. Установил на ноль, подрезал торец, сдвинул малую продольную по лимбу на 1 мм, отрезал, померил, что отрезал 1 мм.
Также можно отрезать детали из металла, типа шайбы обычным отрезным резцом, только надо учитывать ширину резца.
Другие работы, которые производил на станке, были обычными и особого внимания на них не заострял.
И ещё напомню по рабочим оборотам шпинделя: на своих токарных станках на регуляторе числа оборотов поставил риску.

На большом станке риска соответствует 950-970 об/мин, так за эту риску при работе не заходил. В меньшую сторону это норма, в большую - незачем и считаю ненужным, если только в каких-то отдельных случаях.

[старина_U]

...
Разобрал, но это неожиданостью для меня не было, все направляющие каретки, поперечной, малой продольной, площадки под резцедержатель - вместо шабера прошлись зубилом с молотком или балгаркой.


...

Во-во...
Аналогично!

Только тогда ещё навалились неплатежи, и я свой решил продать, пока брали.

Мне доводки проксона МФ-70 хватило в своё время.

[Ершов Эдуард]

Михаил, мне вот интересно про упор на станине. У меня тоже есть похожий, но непонятно, - что это такое на двух разных фотографиях, выглядящее по-разному:

И еще: как у Вас выглядит упор на малом суппорте ? На фото не увидел.

И еще: а в чем смысл резцов, имеющих расширяющуюся заточку, "как ножичек" ? Ведь такой резец, врезаясь глубоко в заготовку, испытывает большие нагрузки по всем поверхностям ? Обычно ведь делают шире врезающуюся поверхность, а далее - "обратный уклон" ?